泰州科德橡胶机械：橡胶产品不良原因分析及解决对策

发布时间：2018-01-15 22:56:00 点击：编辑：澳门棋牌娱乐游戏平台

序号	项目	现状描述	属性	产生原因	解决对策
序号	项目	现状描述	属性	产生原因	解决对策
1	不熟	拉伸、手拉、掐后回弹性差 , 制品有不圆或扭曲现象, 毛边表面有凹痕 ,产品特别易粘模 HD↓	人	1.1 脱模、排料速度过慢	1.1 使用辅助治具脱模、排料，提升排料及脱模速度.
			机	1.2 机台电热管故障；模具四角落温度不均,	1.2 工务查修机台,正常后才能生产
			料	1.3 混炼没加促进,或防老剂过量	1.3 重新加促混炼，混料处理
			法	1.4 模板过大四角不熟	1.4 更换大机台
			法	1.5 加硫不足:温度、时间、压力不够	1.5 提高加硫温度、时间
			环	1.6 气候变化时未注意室温	1.6 随时注意关门关窗
2	缺料	软材质制品表面有缺口、空洞制品没有明显的轮廓制品有轮廓但存在局部凹陷	人	2.1 排料不良	2.1 督促作业员,能用排料治具的需用排料治具
			机	2.2 压力不均，压力不足	2.2 加压或贴硅胶片、模具加铣花边、请工务调试机台水平度
			料	2.3 料未符合标准:重量不足	2.3 逐条料过称依标准生产
				2.4 与标准比:料长、料短、料厚	2.4 换标准料作业，若仍缺料则需重新确认料长度与厚度
				2.5 胶料本身流动性差	2.5 改变排料方式用块料、圈料、必要时隔条排
			法	2.6 温度过高	2.6 降温、
			模具	2.7 模具设计不良（排列方式、模板大）	2.7 重新开模改变设计
			模具	2.8 软材质合模时压力过大	2.8 台阶、减少模具与机台接触面积、加大加深切嘴
3	断裂（分层）	制品上有破裂现象或有较深的印痕,稍用力拉伸就断开	机	3.1 机台压力过大、温度过高、料过重	3.1 压力调小、温度、料重适当调低
			料	3.2 不同材质的胶料相混	3.2 换料
			料	3.3 胶料本身关系（硬度高）	3.3.1 改变配方、模具结合处拉沟、及空处多余部分铣台阶利于增大压力 3.3.2 机台使用大吨位,压力足
			法	3.4 成型接合不良，模温过高	3.4 降低温度
				3.5 排圈料时过氧化物胶料含水、防粘水浓度过高、夹料方法、接头间预留距离过宽、夹得过深。	3.5 过氧化物EP料有过防粘水的在生产之前先用清水清洗后吹干水作业，夹料依实际规格改变适当方法。
				3.6 加硫过足造成断裂	3.6 适当调低加硫条件
			环	3.7 料中或表面有异物	3.7 回头料管理、料清洁防护，装料容器、滚轮保持清洁
			模具	3.8 材料本身撕裂性差	3.8 在可选择时尽量配方使用高填充、加白色填充
				3.9 模具产生模污，产品去毛边方式为冷冻喷射塑胶料去毛边，模污产品受到喷射产品，模污处易断裂	3.9 定期清理模具上的模污。
				3.10出模后，中板滑块倾斜导致错位，将产品挤压而导致断裂	3.10 改善磨具设计
				3.11 一般出现在单孔或4孔（含）以下，产品线径4.0以上（特别硅胶材质）、60度以下规格，切嘴过利深度、宽度不够	3.11 切嘴毛边加大、加深
4	流纹	制品有接头，流动痕迹结合处凹陷，严重时折叠会裂开。	料	4.1 胶料流动性差（高硬度、ML高）	4.1.1 料重适当加重. 4.1.2 模具结合处拉沟、及空处多余部分铣台阶利于增大压力 4.1.3 机台使用大吨位
				4.2 胶料本身含油量太大	4.2 料在生产前先翻过或存放时间延长；
				配方本身(A7004A、A8009)	上机前重翻生产趁热生产较好；料存放时间不可长好在24H内生产完
				4.3 胶料接近死料，混炼时间高	4.4 降低温试做无效再换料
				4.4 料偏重(SIL材质需注意每批比重差异)	4.4 改重量，每批料试重量OK后再切料
				4.5 材质本身易造成模具脏（N7021、N7029、N7010、N7005）	4.5 设定洗模料
			法	4.6 温度过高	4.6 低温、长秒
				4.7 料有水、喷水	4.7 料不含水\吹干水
				4.8 打料时温度过高,胶料接近死料	4.8 降低成型温度;不行换料或处理料
			模具	4.9 模具未电镀	4.9 电镀
				4.10 模具脏（EP材质： E7010）	4.10 定期洗模
				4.11 模具设计问题	4.11 更改设计
				4.12 压力不足、排气不顺	4.12 铣掉模具残余料、拉小排气沟、花边、切嘴设计平低切嘴
5	毛边	制品在分模线处有毛刺有锯齿型、线形、一小点或者整段	机	5.1 压力不均，不足	5.1 调整压力,工务校正机台水平度
			法	5.2 温度过高	5.2 降温
				5.3 材质很软,胶料本身	5.3 调整高门尼粘度，低温长秒生产，加硫不要太足
				5.4 去毛边方式不当（冷冻条件、钩针选择、手钩方法…）	5.4 选择适当的去毛边方式
				5.5 排气过多	5.5 减少排气
				5.6 出模产品热时拔毛边	5.6 冷却后拔毛边
				5.7 入模上升过慢	5.7 调整入模及上升时间
			模具	5.8 模具切嘴老化或修模不当	5.8 修模不行则重新开模
6	包风	制品表面有缺陷（形状有指甲型、直线型、空洞型、三角型）	人	6.1 排料不足（指甲型）,圈料未入型腔	6.1 督导作业
			机	6.2 机台排气不正常	6.2 工务调整机台
			料	6.3 胶料本身厚度不适（偏薄）	6.3 改厚度（换料）重新设定，条料厚度一般不比产品厚度低
				6.4 料存放不足	6.4 延长料的存放期
				6.5 料含水过多或未喷水	6.5 相应处理
				6.6挤料时预型物挤的不均匀,运送及存放过程中预型物挤压变形.	6.6均匀挤料，合理摆放预行物
				6.7 软材质/含腊/含油量较多的胶料	6.7 可相应调整配方
			法	6.8 排气过多、过少	6.8 重新调整排气
			法	6.9未使用真空机	6.9 使用真空机台生产
			模具	6.10 排气孔堵塞及模套孔堵塞	6.10 清理毛边屑
				6.11 模具排气时张不开	6.11 模具装弹簧
				6.12 模具设计不良引起排气不良，排气槽深或浅、或无排气孔	6.12 修模
7	杂质（异物）	制品表面和内部混有杂质	人	7.1切料时胶料洒洗发水(VT所有)杂质	7.1VT料不能洒洗发精水
			人	7.2 切料时污染粘异物	7.2 保持工作环境卫生
			料	7.3 胶料存有异物	7.3 落实回头料管理
			料	7.4 材质本身（N7005，N7010A）	7.4 设定反向排洗模料
			环	7.5 工作台面不净	7.5保持工作环境卫生
			模具	7.6 模具污染，连续生产，结合点易破皮	7.6清，洗模
8	起泡	制品表面和内部有气泡	料	8.1 胶料本身有空洞（线径在5)	8.1 挑出
				8.2 胶料药粉未打散	8.2 重新打炼
				8.3 胶料含有水分，如（EP VT）	8.3 吹干水分
			法	8.4 加硫不足（SBR）	8.4 调整加硫时间
			法	8.5 模温太低	8.5 提高温度
			模具	8.6 模具过脏（E5011排圈料）	8.6 清模、洗模
			模具	8.7 模具排气不顺,未使用真空	8.7 调整排气参数拉排气沟使用真空
9	模伤	内外准线很粗产品多出一部分肉或凹陷一部分	人	9.1 装配、洗模、操作，碰伤	9.1 按SOP标准作业
			料	9.2 料混入异物（如铁片）	9.2 回头料管理、修模
			模具	9.3 模具受损（定点未修复）	9.3 修模
				9.3切嘴受损造成，修模不可过	9.4 工程确认，若不可过再敲成死定点
				9.5 模具生锈（未保养好）	9.5 轻微的修模、抛光，有小颗粒的则无法修复
				9.6 刀痕	9.6 修模（背托环易造成）
10	变形/回弹性差	产品有不圆或扭曲现象手掐后印痕较深	料	10.1 胶料死料，模温过高	10.1 降温延长时间无改善则反馈混料处理
			法	10.2 加硫不足	10.2 提升加硫条件
				10.3 压力不够	10.3 加压力
				10.4 产品未冷却就叠在一起	10.4 出模产品冷却后再叠齐
				10.5 二烤叠放太多、数量太多，未排列整齐	10.5 合理制定数量
				10.6 烤箱选择不对	10.6 易变形的规格需使用滚动烤箱
				10.7 包装方式不对	10.7 数量减少、使用充气、小白盒、缠绕膜卷起，套纸管
11	准线内凸外凹	制品准线处不圆，过宽	料	11.1 胶料存放太久	11.1 换料
			料	11.2 软材质胶料，门尼粘度太低	11.2 适当调高料的门尼粘度，模具切嘴加深加宽
			法	11.3 加硫不足	11.3 调整加硫（或保温）
			法	11.4 排气太多	11.4 调整排气
			模具	11.5 模具受损	11.5 修模
			模具	11.6 模温太高	11.6 降低模温
12	定点	制品内外准线受损	人	12.1 作业不当（中板模具），作业不小心	12.1 修模，不能修复的需经课级主管确认敲成死定点
12	定点	制品内外准线受损	料	12.2 料中有异物	12.2.1 打料设备需保持干净 12.2.2 运输需使用干净容器并加盖 12.2.3 切料机及工作台面需擦洗干净
13	死料	制品表面有折皱	人	13.1 操作速度慢	13.1 督导作业员、对于难排料、孔数多的要想办法用排料治具、对于无法使用治具的以低温长秒生产
				13.2 毛边屑造成	13.2 吹干净毛边
				13.3 成品与胶料混合	13.3 回头料管理，回头料必须及时装筐并加盖，翻料前做检查.
			机	13.4 机台行程太慢	13.4 适当调整机台行程和排气参数
			料	13.5 胶料本身死料	13.5 药粉掺合错误、存放期过长
			法	13.6 排气太多	13.6 调整机台参数，减少排气
			法	13.7 温度过高	13.7 降温
			模具	13.8 模具设计(转注模/射出模)不合理	13.8 修改模具
14	偏模	制品在分模处有错位	人	14.1 CNC开模座标偏	14.1 重抓导孔
			机	14.2 机台本身有问题	14.2 调整机台水平度
			模具	14.3 模套受损	14.3 换模套
			模具	14.4 模套下沉	14.4 把模套敲平
15	针孔	制品有孔	料	15.1 胶料存放时间不足	15.1 薄通后存放再生产
			料	15.2 料药粉分散不良	15.2 薄通后再生产
			法	15.3 加硫不足	15.3 调加硫时间
16	吐白霜	制品表面有一层白的	人	16.1 二烤条件不足或未二烤	16.1 重设定二烤条件
			人	16.2 SIL油未喷均匀	16.2 重喷SIL油再烘烤
			料	16.3 配方不当	16.3 重确认设计配方
			法	16.4 加硫不足	16.4 提高加硫温度、时间
17	污染/黑点	制品表面有一点或一整块的黑斑或别的杂质	人	17.1 打料时造成. 翻料造成. 工作台面不净.	17.1 保持工作环境卫生
17			人	17.2 切料时造成. 17.3 胶料打料时或运输时受外界污染(色料) 17.4 胶料表面粘有脏物 17.5 捏合机未清洗干净或原材料受污染	17.2 有色胶要用双层（上下层）油纸包裹，SIL（硅胶）切料不撕开油纸 17.3 胶料运输不当,外层油纸损坏 17.4 将胶料表面的异物去除掉或用清水清洗胶料 17.5 各流程针对有色胶料都需加强防污染的意识(比如备好的生胶需要用PE袋密封装置防止污染。
			料	17.6 胶料储存期过短。 17.7 防粘水过多。	17.6 延长胶料储存时间。 17.7 清洗胶料，调整防粘水浓度。
18	密封唇变形	产品密封唇扭曲/制品密封唇凹凸不平(不在同一直线上)	人	18.1 难脱模、脱模手法不对	18.1 设计合理的脱模治具或使用辅助脱模工具
			法	18.2 加硫不足	18.2 调整加硫条件
			法	18.3 肉薄产品出模叠压	18.3 按要求将出模后的热产品冷却后叠放整齐
			模具	18.4 分模位置不对	18.4 重新开模，确定分模线的位置
19	灌点太高	制品表面(针对转注模,射出模)灌点凸起	法	19.1 温度太高	19.1 调整模温
			法	19.2 入料太慢料太薄	19.2 增加料厚
			模具	19.3 模具入料点设计不当	19.3 修理模具
			模具	19.4 入料点受损用铁器挖入料端点	19.4 不可用铁器（可用铜棒）挖入料孔，对入料孔进行修复,（将原有的入料点焊补起来，重新加工入料孔）
20	灌点凹点过深	制品表面(针对转注模,射出模)灌点凹陷太多	法	20.1 加硫不足. 上下模板温差太大.	20.1 拉长加硫时间. 调整模板温差
20	灌点凹点过深	制品表面(针对转注模,射出模)灌点凹陷太多	模具	20.2 入料点直径太大. 入料点直壁留太短	20.2 更改入料点直径与直壁尺寸
21	表面粗糙/刀痕	产品表面有划痕.整圆痕	人	21.1 CNC加工造成刀痕未抛掉.修模伤造成 21.2 清模时使用的工具不适如:钢针等	21.1 改善CNC加工方式.修模后要细沙纸研磨，抛光时要注意做好自主检查，需将开模时留下的刀痕抛光滑 21.2 使用竹筷、抛光膏
22	色差	烤前与烤后的产品颜色不一,色料产品变黄	人	22.1未用专用色料烤箱作业	22.1使用专用烤箱作业
			机	22.2烤箱温度不均	22.2定时检测有问题及时知会设备组维修
			料	22.3 色母受潮 22.4 药粉漏失或多加，更换原材料	22.3 色母存放于通风的位置 22.4严格称量各类药粉，在更换原材料时需提前试做并试二烤
				22.5 加硫不足．二烤温度太高	22.5 拉长加硫时间／调整二烤温度
			法	22.6VT色料产品水份未烘干二烤	22.6色料产品100%烘干水份二烤
23	准线裂开、破裂、撕裂	分模线处有破裂、破环.凹陷	料	23.1 胶料含有大量颗粒,胶料过重，毛边太厚	23.1 薄通胶料或者换料，减轻料重，
			法	23.2 产品难脱模	23.2 使用脱模剂、配方调整（加内脱模剂）
				23.3 模温太高,排气太多，压力过大死料	23.3 降温,,修切嘴,减少排气,减小压力，调整排气次数.
				23.4水性脱模剂浓度配制太浓	23.4制定不同脱模剂标准比例
				23.5模具型腔脱模水未吹干,造成产品断裂(VT90度)	23.5使用汽枪吹干水份生产
				23.6撕整模产品时，人为撕裂。	23.6改变作业方式，用刀片或剪刀撕整模产品。不用人工撕产品。
			模具	23.4 模具切嘴过利，切嘴太小/太浅	23.4 专业修模人员用砂纸、油石推磨，加大/深切嘴
			模具	23.5 模具切嘴倒掉切嘴受伤，	23.5 修模，
24	抹粉不均	产品表面堆积白色粉状,不均匀	人	24.1 未按标准称量产品及粉的重量产品太少或太多. 粉太多或太少	24.1 使用自动抹粉机严格按抹粉标准书作业
24	抹粉不均	产品表面堆积白色粉状,不均匀	法	24.2 抹粉机器故障.抹粉时间不够. 粉受潮 24.3 未抹粉时,制品相粘.	24.2 维修设备. 调整时间. 烘干粉 24.3 在抹粉前,先把制品分开
25	臭头	产品有绵状泡泡,产品表面有蜂窝状的起泡	料	25.1 胶料分散不均.	25.1 薄通胶料或者换料.
			料	配方本身(如圈料:V8001B V7008)
			法	25.2 模温太低. 如：过氧化物材质、SIL	25.2 调高模温.
			法	25.3 排气不畅	25.3 调整排气参数模具上增加排气设施(加弹簧.拉排气沟.等)
26	异材	产品分层,用手能够轻易拨开,没有充分胶粘在一起	人	26.1 工作台面不净，混入异物，料未翻均匀	26.1 保持工作台面清洁，料重新薄通
26	异材	产品分层,用手能够轻易拨开,没有充分胶粘在一起	人	26.2 回头料管理不当	26.2 严格按回头管理规范作业，回头料及时装置密封筐，并当天处理完
27	压痕/刮痕	制品表面有凹陷现象	人	27.1 二烤时,制品积压过高，碰到上烤盘，烤盘为网格	27.1 严格依标准作业，调整排放制品的数量，适量烤盘数量，改用平板烤盘
			人	27.2 大规格产品存放不整齐	27.2 均匀排放，使用滚动烤箱
			模具	27.3 模具上有毛刺，不光滑	27.3 修模
28	尺寸过大	尺寸超出上限	法	28.1.1 加硫条件不当. 机台选择不当. 压力不均. 排料方式不当.	28.1.1 调整加硫条件（一般以高温短秒，二烤以提高温适当时间），更改排料方式
			模具	28.1.2 模具型腔开大. 模具缩水太大	28.1.2 修模,调整缩水.
			模具	28.1.3 公差严，模板过大孔数过多.	28.1.3 更换小机台吨位、调整配方和打料工艺
	尺寸过小	尺寸超出下限	料	28.2.1 胶料问题配方缩水过大制程不可控	28.2.1 重新确认配方
			料	28.2.2 胶料长短不一，需加补料，导致胶料分布不均匀。流动不均匀。	28.2.2 控制胶料的长度，避免对胶料的拉伸，使胶料排列均匀，不加补料。
			法	28.2.3 加硫条件不当. 机台选择不当. 排料方式不当.	28.2.3 调整加硫条件（一般以低温短秒，二烤以低温短时间），更换吨位较大机台.更改排料方式（条改圈）.
			法	28.2.4压力不足，导致胶料流动不均，尺寸不稳定。	28.2.4 铣花边，铣台阶，增大压力。使胶料流动稳定。
			模具	28.2.5模具型腔开小. 模具缩水太小	28.2.5 修模,调整缩水.
29	颗粒	产品拉开看有粒状	料	29.1 胶料分散不均. 29.2 原材料受潮 29.3 碳黑粒径太小难分散	29.1 改善混炼方式. 29.2 处理原材料 29.3 胶料过滤，依需求选择
29	颗粒	产品拉开看有粒状	料	29.1 胶料分散不均. 29.2 原材料受潮 29.3 碳黑粒径太小难分散	29.1 改善混炼方式. 29.2 处理原材料 29.3 胶料过滤，依需求选择
30	表面破损	制品表面有明显痕迹	人	30.1 刀修毛边时把表面划破，圈料毛边薄，出模后易相粘	30.1 修毛边注意手法
30	表面破损	制品表面有明显痕迹	机	30.2 研磨被机器卡破	30.2 研磨依线经选择间隙大小的机台,水量不可过少
31	粘皮（毛边屑）	毛边粘附在制品表面	料	31.1 材质软、毛边薄易相粘材质，	31.1 毛边成型可做厚些,圈料可加深,加宽四周花边及内圈台阶岀模产品浸泡洗发水
			模具	31.2 模具太光滑	铣花边
			法	31.3冷冻完产品后未及时清洗,毛边屑粘附在制品表面	31.3.1 冷冻前可先撕掉四周毛边，冷冻出来后,直接用清水洗使用滚动二烤 31.3.2 特殊规格出模产品先去除毛边再进行脱模

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