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泰州科德橡胶机械:橡胶产品不良原因分析及解决对策

发布时间:2018-01-15 22:56:00 点击:    编辑:澳门棋牌娱乐游戏平台

序号 项目 现状描述 属性 产生原因 解决对策
1 不熟 拉伸、手拉、掐后回弹性差 ,   制品有不圆或扭曲现象,        毛边表面有凹痕       ,产品特别易粘模                 HD↓ 1.1  脱模、排料速度过慢 1.1  使用辅助治具脱模、排料,提升排料及脱模速度.
1.2  机台电热管故障;模具四角落温度不均 1.2  工务查修机台,正常后才能生产
1.3  混炼没加促进,或防老剂过量 1.3  重新加促混炼,混料处理
1.4  模板过大四角不熟 1.4  更换大机台
1.5 加硫不足:温度、时间、压力不够 1.5  提高加硫温度、时间
1.6  气候变化时未注意室温 1.6  随时注意关门关窗
2 缺料 软材质制品表面有缺口、空洞
   制品没有明显的轮廓
   制品有轮廓但存在局部凹陷
2.1  排料不良 2.1  督促作业员,能用排料治具的需用排料治具
2.2  压力不均,压力不足 2.2  加压或贴硅胶片、模具加铣花边、请工务调试机台水平度
2.3  料未符合标准:重量不足 2.3  逐条料过称依标准生产
2.4 与标准比:料长、料短、料厚 2.4  换标准料作业,若仍缺料则需重新确认料长度与厚度
2.5 胶料本身流动性差 2.5  改变排料方式用块料、圈料、必要时隔条排
2.6  温度过高 2.6  降温、
模具 2.7  模具设计不良(排列方式、模板大) 2.7  重新开模改变设计
2.8 软材质合模时压力过大  2.8  台阶、减少模具与机台接触面积、加大加深切嘴
3 断裂(分层)   制品上有破裂现象或有较深的印痕,稍用力拉伸就断开 3.1  机台压力过大、温度过高、料过重 3.1  压力调小、温度、料重适当调低
3.2  不同材质的胶料相混 3.2  换料
3.3 胶料本身关系(硬度高) 3.3.1  改变配方、模具结合处拉沟、及空处多余部分铣台阶利于增大压力                                                                3.3.2 机台使用大吨位,压力足
3.4  成型接合不良,模温过高 3.4  降低温度
3.5 排圈料时过氧化物胶料含水、防粘水浓度过高、夹料方法、接头间预留距离过宽、夹得过深。 3.5  过氧化物EP料有过防粘水的在生产之前先用清水清洗后吹干水作业,夹料依实际规格改变适当方法。
3.6 加硫过足造成断裂 3.6  适当调低加硫条件
3.7 料中或表面有异物 3.7  回头料管理、料清洁防护,装料容器、滚轮保持清洁
模具 3.8  材料本身撕裂性差 3.8  在可选择时尽量配方使用高填充、加白色填充
3.9 模具产生模污,产品去毛边方式为冷冻喷射塑胶料去毛边,模污产品受到喷射产品,模污处易断裂 3.9  定期清理模具上的模污。
3.10出模后,中板滑块倾斜导致错位,将产品挤压而导致断裂 3.10  改善磨具设计
3.11 一般出现在单孔或4孔(含)以下,产品线径4.0以上(特别硅胶材质)、60度以下规格,切嘴过利深度、宽度不够 3.11  切嘴毛边加大、加深
4 流纹 制品有接头,流动痕迹结合处凹陷,严重时折叠会裂开。 4.1  胶料流动性差(高硬度、ML高) 4.1.1  料重适当加重.                                                        4.1.2 模具结合处拉沟、及空处多余部分铣台阶利于增大压力                                                                                       4.1.3 机台使用大吨位
4.2 胶料本身含油量太大 4.2  料在生产前先翻过或存放时间延长;
配方本身(A7004A、A8009) 上机前重翻生产趁热生产较好;料存放时间不可长好在24H内生产完
4.3 胶料接近死料,混炼时间高 4.4  降低温试做无效再换料
4.4 料偏重(SIL材质需注意每批比重差异) 4.4  改重量,每批料试重量OK后再切料
4.5 材质本身易造成模具脏(N7021N7029N7010N7005 4.5  设定洗模料
4.6  温度过高  4.6  低温、长秒
4.7 料有水、喷水 4.7  料不含水\吹干水
4.8 打料时温度过高,胶料接近死料 4.8  降低成型温度;不行换料或处理料
模具 4.9  模具未电镀 4.9  电镀
4.10 模具脏EP材质: E7010 4.10  定期洗模
4.11 模具设计问题 4.11  更改设计
4.12 压力不足、排气不顺 4.12  铣掉模具残余料、拉小排气沟、花边、切嘴设计平低切嘴 
5 毛边 制品在分模线处有毛刺有锯齿型、线形、一小点或者整段 5.1  压力不均,不足 5.1  调整压力,工务校正机台水平度
5.2  温度过高 5.2  降温
5.3 材质很软,胶料本身 5.3  调整高门尼粘度,低温长秒生产,加硫不要太足
5.4 去毛边方式不当(冷冻条件、钩针选择、手钩方法 5.4  选择适当的去毛边方式
5.5 排气过多 5.5  减少排气
5.6 出模产品热时拔毛边 5.6  冷却后拔毛边
5.7 入模上升过慢 5.7  调整入模及上升时间
模具 5.8  模具切嘴老化或修模不当 5.8  修模不行则重新开模
6 包风 制品表面有缺陷(形状有指甲型、直线型、空洞型、三角型) 6.1  排料不足(指甲型),圈料未入型腔 6.1  督导作业
6.2  机台排气不正常 6.2  工务调整机台
6.3  胶料本身厚度不适(偏薄) 6.3  改厚度(换料)重新设定,条料厚度一般不比产品厚度低
6.4 料存放不足 6.4  延长料的存放期
6.5 料含水过多或未喷水 6.5  相应处理
6.6挤料时预型物挤的不均匀,运送及存放过程中预型物挤压变形. 6.6均匀挤料,合理摆放预行物
6.7 软材质/含腊/含油量较多的胶料 6.7  可相应调整配方
6.8  排气过多、过少 6.8  重新调整排气
6.9未使用真空机 6.9  使用真空机台生产
模具 6.10  排气孔堵塞及模套孔堵塞 6.10  清理毛边屑
6.11 模具排气时张不开 6.11  模具装弹簧
6.12 模具设计不良引起排气不良,排气槽深或浅、或无排气孔 6.12  修模
7 杂质(异物) 制品表面和内部混有杂质 7.1切料时胶料洒洗发水(VT所有)杂质 7.1VT料不能洒洗发精水
7.2 切料时污染粘异物 7.2  保持工作环境卫生
7.3  胶料存有异物 7.3  落实回头料管理
7.4 材质本身(N7005N7010A 7.4  设定反向排洗模料
7.5  工作台面不净 7.5保持工作环境卫生
模具 7.6  模具污染,连续生产,结合点易破皮 7.6清,洗模
8 起泡 制品表面和内部有气泡 8.1  胶料本身有空洞(线径在5) 8.1  挑出
8.2 胶料药粉未打散 8.2  重新打炼
8.3 胶料含有水分,如(EP VT 8.3  吹干水分
8.4  加硫不足(SBR 8.4  调整加硫时间
8.5 模温太低 8.5 提高温度
模具 8.6  模具过脏(E5011排圈料) 8.6  清模、洗模
8.7 模具排气不顺,未使用真空 8.7  调整排气参数拉排气沟使用真空
9 模伤 内外准线很粗
   产品多出一部分肉或凹陷一部分
9.1 装配、洗模、操作,碰伤 9.1 SOP标准作业
9.2  料混入异物(如铁片) 9.2  回头料管理、修模
模具 9.3  模具受损(定点未修复) 9.3  修模
9.3切嘴受损造成,修模不可过 9.4  工程确认,若不可过再敲成死定点
9.5 模具生锈(未保养好) 9.5  轻微的修模、抛光,有小颗粒的则无法修复
9.6 刀痕 9.6  修模(背托环易造成)
10  变形/回弹性差 产品有不圆或扭曲现象
   手掐后印痕较深
料  10.1  胶料死料,模温过高 10.1  降温延长时间无改善则反馈混料处理
10.2  加硫不足 10.2  提升加硫条件
10.3 压力不够 10.3  加压力
10.4 产品未冷却就叠在一起 10.4  出模产品冷却后再叠齐
10.5 二烤叠放太多、数量太多,未排列整齐 10.5 合理制定数量
10.6 烤箱选择不对 10.6 易变形的规格需使用滚动烤箱
10.7 包装方式不对 10.7  数量减少、使用充气、小白盒、缠绕膜卷起,套纸管
11 准线内凸外凹 制品准线处不圆,过宽 11.1  胶料存放太久 11.1  换料
11.2 软材质胶料,门尼粘度太低 11.2  适当调高料的门尼粘度,模具切嘴加深加宽
11.3  加硫不足 11.3  调整加硫(或保温)
11.4 排气太多 11.4  调整排气
模具 11.5  模具受损 11.5  修模
11.6 模温太高 11.6  降低模温  
12 定点 制品内外准线受损 12.1  作业不当(中板模具),作业不小心 12.1  修模,不能修复的需经课级主管确认敲成死定点
12.2  料中有异物 12.2.1  打料设备需保持干净                                         12.2.2 运输需使用干净容器并加盖                                 12.2.3 切料机及工作台面需擦洗干净
13 死料 制品表面有折皱 13.1  操作速度慢 13.1  督导作业员、对于难排料、孔数多的要想办法用排料治具、对于无法使用治具的以低温长秒生产
13.2 毛边屑造成 13.2  吹干净毛边
13.3 成品与胶料混合 13.3  回头料管理,回头料必须及时装筐并加盖,翻料前做检查.
13.4  机台行程太慢  13.4  适当调整机台行程和排气参数
13.5  胶料本身死料 13.5  药粉掺合错误、存放期过长
13.6  排气太多 13.6  调整机台参数,减少排气
13.7 温度过高 13.7  降温
模具 13.8  模具设计(转注模/射出模)不合理 13.8  修改模具
14 偏模 制品在分模处有错位 14.1  CNC开模座标偏 14.1 重抓导孔
14.2  机台本身有问题 14.2  调整机台水平度
模具 14.3  模套受损 14.3  换模
14.4 模套下沉 14.4  把模套敲平
15 针孔 制品有孔 15.1  胶料存放时间不足 15.1  薄通后存放再生产
15.2 料药粉分散不良 15.2  薄通后再生产
15.3  加硫不足 15.3  调加硫时间
16 吐白霜 制品表面有一层白的 16.1  二烤条件不足或未二烤                16.1  重设定二烤条件   
16.2 SIL油未喷均匀 16.2  重喷SIL油再烘烤
16.3  配方不当 16.3  重确认设计配方
16.4  加硫不足 16.4  提高加硫温度、时间
17 污染/黑点 制品表面有一点或一整块的黑斑或别的杂质 17.1 打料时造成.  翻料造成.   工作台面不净. 17.1 保持工作环境卫生
17.2 切料时造成.
   17.3 
胶料打料时或运输时受外界污染(色料)
   17.4 
胶料表面粘有脏物                                           17.5 捏合机未清洗干净或原材料受污染
17.2 有色胶要用双层(上下层)油纸包裹,SIL(硅胶)切料不撕开油纸
   17.3 
胶料运输不当,外层油纸损坏
   
17.4  将胶料表面的异物去除掉或用清水清洗胶料                                                                            17.5  各流程针对有色胶料都需加强防污染的意识(比如备好的生胶需要用PE袋密封装置防止污染。

  料 17.6  胶料储存期过短。                                           17.7  防粘水过多。 17.6 延长胶料储存时间。                                                             17.7 清洗胶料,调整防粘水浓度。
18 密封唇变形 产品密封唇扭曲/制品密封唇凹凸不平(不在同一直线上) 18.1 难脱模、脱模手法不对   18.1  设计合理的脱模治具或使用辅助脱模工具
18.2  加硫不足                     18.2  调整加硫条件
18.3 肉薄产品出模叠压 18.3  按要求将出模后的热产品冷却后叠放整齐
模具 18.4  分模位置不对                          18.4  重新开模,确定分模线的位置
19 灌点太高 制品表面(针对转注模,射出模)灌点凸起 19.1  温度太高                                              19.1  调整模温  
19.2 入料太慢  料太薄 19.2  增加料厚
模具 19.3  模具入料点设计不当 19.3  修理模具
19.4 入料点受损用铁器挖入料端点 19.4  不可用铁器(可用铜棒)挖入料孔,对入料孔进行修复,(将原有的入料点焊补起来,重新加工入料孔)
20 灌点凹点过深 制品表面(针对转注模,射出模)灌点凹陷太多 20.1  加硫不足.  上下模板温差太大. 20.1   拉长加硫时间.   调整模板温差
模具 20.2  入料点直径太大.  入料点直壁留太短 20.2  更改入料点直径与直壁尺寸
21 表面粗糙/刀痕 产品表面有划痕.整圆痕 21.1  CNC加工造成刀痕未抛掉.修模伤造成
   
21.2 清模时使用的工具不适如:钢针等
21.1  改善CNC加工方式.修模后要细沙纸研磨,抛光时要注意做好自主检查,需将开模时留下的刀痕抛光滑
   
21.2 使用竹筷、抛光膏
22 色差 烤前与烤后的产品颜色不一,色料产品变黄 22.1未用专用色料烤箱作业 22.1使用专用烤箱作业
22.2烤箱温度不均 22.2定时检测有问题及时知会设备组维修
22.3  色母受潮                                                    22.4 药粉漏失或多加,更换原材料 22.3  色母存放于通风的位置                                             22.4严格称量各类药粉,在更换原材料时需提前试做并试二烤

22.5  加硫不足.二烤温度太高 22.5  拉长加硫时间/调整二烤温度
22.6VT色料产品水份未烘干二烤 22.6色料产品100%烘干水份二烤
23 准线裂开、破裂、撕裂 分模线处有破裂、破环.凹陷 23.1  胶料含有大量颗粒,胶料过重,毛边太厚 23.1  薄通胶料或者换料,减轻料重,
23.2  产品难脱模 23.2  使用脱模剂、配方调整(加内脱模剂)
23.3 模温太高,排气太多,压力过大死料 23.3  降温,,修切嘴,减少排气,减小压力,调整排气次数.  
23.4水性脱模剂浓度配制太浓 23.4制定不同脱模剂标准比例
23.5模具型腔脱模水未吹干,造成产品断裂(VT90) 23.5使用汽枪吹干水份生产
23.6撕整模产品时,人为撕裂。  23.6改变作业方式,用刀片或剪刀撕整模产品。不用人工撕产品。
模具 23.4  模具切嘴过利,切嘴太小/太浅 23.4  专业修模人员用砂纸、油石推磨,加大/深切嘴      
23.5 模具切嘴倒掉切嘴受伤, 23.5  修模,
24 抹粉不均 产品表面堆积白色粉状,不均匀 24.1  未按标准称量产品及粉的重量产品太少或太多.  粉太多或太少 24.1  使用自动抹粉机严格按抹粉标准书作业             
24.2  抹粉机器故障.抹粉时间不够粉受潮
   
24.3 未抹粉时,制品相粘.
24.2  维修设备.  调整时间.   烘干粉
   
24.3  在抹粉前,先把制品分开
25 臭头 产品有绵状泡泡,产品表面有蜂窝状的起泡 25.1  胶料分散不均.                                                                                                        25.1  薄通胶料或者换料.                                                                                   
配方本身(如圈料:V8001B V7008)
25.2  模温太低.    如:过氧化物材质、SIL 25.2  调高模温.    
25.3 排气不畅 25.3  调整排气参数模具上增加排气设施(加弹簧.拉排气沟.)
26 异材 产品分层,用手能够轻易拨开,没有充分胶粘在一起 26.1  工作台面不净,混入异物,料未翻均匀 26.1  保持工作台面清洁,料重新薄通
26.2 回头料管理不当 26.2  严格按回头管理规范作业,回头料及时装置密封筐,并当天处理完
27 压痕/刮痕 制品表面有凹陷现象 27.1  二烤时,制品积压过高,碰到上烤盘,烤盘为网格 27.1  严格依标准作业,调整排放制品的数量,适量烤盘数量,改用平板烤盘
27.2 大规格产品存放不整齐    27.2  均匀排放,使用滚动烤箱 
模具 27.3 模具上有毛刺,不光滑 27.3  修模
28 尺寸过大 尺寸超出上限 28.1.1  加硫条件不当机台选择不当压力不均.  排料方式不当.        28.1.1  调整加硫条件(一般以高温短秒,二烤以提高温适当时间),更改排料方式      
模具 28.1.2   模具型腔开大模具缩水太大  28.1.2  修模,调整缩水.  
28.1.3 公差严,模板过大孔数过多. 28.1.3  更换小机台吨位、调整配方和打料工艺
尺寸过小 尺寸超出下限 28.2.1  胶料问题配方缩水过大制程不可控 28.2.1  重新确认配方                                                  
28.2.2 胶料长短不一,需加补料,导致胶料分布不均匀。流动不均匀。 28.2.2  控制胶料的长度,避免对胶料的拉伸,使胶料排列均匀,不加补料。
28.2.3  加硫条件不当机台选择不当.  排料方式不当.             28.2.3  调整加硫条件(一般以低温短秒,二烤以低温短时间),更换吨位较大机台.更改排料方式(条改圈).      
28.2.4压力不足,导致胶料流动不均,尺寸不稳定。 28.2.4  铣花边,铣台阶,增大压力。使胶料流动稳定。
模具 28.2.5模具型腔开小模具缩水太小 28.2.5  修模,调整缩水.
29 颗粒 产品拉开看有粒状 29.1 胶料分散不均.                                                 29.2 原材料受潮
   
29.3 碳黑粒径太小难分散
29.1 改善混炼方式.    
   29.2 
处理原材料                                                                   29.3 胶料过滤,依需求选择
30 表面破损 制品表面有明显痕迹 30.1  刀修毛边时把表面划破,圈料毛边薄,出模后易相粘    30.1  修毛边注意手法
30.2  研磨被机器卡破 30.2  研磨依线经选择间隙大小的机台,水量不可过少
31 粘皮(毛边屑) 毛边粘附在制品表面 31.1  材质软、毛边薄易相粘材质,  31.1  毛边成型可做厚些,圈料可加深,加宽四周花边及内圈台阶岀模产品浸泡洗发水    
模具 31.2  模具太光滑 铣花边
31.3冷冻完产品后未及时清洗,毛边屑粘附在制品表面 31.3.1  冷冻前可先撕掉四周毛边,冷冻出来后,直接用清水洗使用滚动二烤                                                                     31.3.2 特殊规格出模产品先去除毛边再进行脱模

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