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泰州科德橡胶机械-开炼机:橡胶厂家是如何控制混炼的

发布时间:2019-09-01 22:21:00 点击:    编辑:澳门棋牌娱乐游戏平台

一.概念

泰州科德橡胶机械-开炼机澳门游戏平台注册网站捏炼机2019年9月1日讯    1.混炼:指在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶中的这一工艺过程。

    (混炼的目的:将各种配合剂混入生胶中,并通过捣炼制造出质量均匀一致的混炼胶。)

     2.焦烧:是一种胶料早期硫化的现象。即胶料在硫化前的操作中或停放中发生的不应有的提前硫化现象。

    (出现焦烧时,胶料表面不光滑,出现麻面、有胶疙瘩,可塑度降低。)

     3.喷霜:这是一种由配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。

二.常见的混炼方法

     1.开炼机混炼:指在开炼机上将各种配合剂加入生胶中,然后捣炼成质量均匀的混炼胶。开炼机混炼包括包辊、吃粉、捣炼三个阶段。

      特点:需要的设备简单, 灵活性大,适用于小规模、 小批量的生产;

      缺点:是生产效率低,劳动强度大,环境卫生差,操作不安全,胶料质量不高,因此已经逐渐被淘汰掉了。

工艺条件:辊温:50 ~60℃;

容量:50 ~65kg;

辊距:4 ~8mm;

    加料顺序:塑炼胶、再生胶、母炼胶 固体软化剂 促进剂、活性剂、防老剂 补强填充剂 液体软化剂 硫磺、超促进剂;

    混炼时间:一般为 20~30min。

    2.密炼机混炼:指在密炼机内将生胶和各种配合剂按一定的顺序加入到密炼室中,在压铊的压力下,通过密炼机转子的捏炼,制造出质量均匀一致的混炼胶。

     特点:装胶容量大,混炼时间短,生产效率高,易于机械化、自动化,劳动强度低,环境卫生好,操作安全,胶料质量好;缺点:设备投资较高需配备压片机或挤出机。

     3.分段混炼:为提高混炼胶质量,将生胶、小料、补强填充剂和软化剂投入密炼机中,混炼一定的时间后排胶,下片冷却,停放至少四小时以后,再投入密炼机中混炼,然后加入后效性促进剂、超促进剂、防焦剂和硫磺等,捣炼均匀后再下片冷却。

     特点:胶料性能好,缺点是浪费人力、物力,设备利用率低。

三.开炼机捣炼方法:

    1.三角包法:此法是将辊筒上的胶片横向割断,然后将胶片左右交替向中央折叠起来,在前辊上打成三角形的胶包,再将胶包推入辊距中,如此反复几次进行混炼。这种方法可获得良好的分散效果,但劳动强度大,胶料不易散热。为解决散热问题,可分别向左、中、右各打一个三角包后落盘一次,进行降温,如此反复进行。

2.八把刀法:这种方法是将胶料在辊筒上左右交叉打卷使之混合均匀。操作时一手持割胶刀按与辊筒水平线约成 75°或 105° 的斜角进行割胶,另一手扶住胶卷使之与辊筒水平线约成 150 °或 165°斜角借助辊筒的转动进行打卷,待胶卷达半辊宽度时,将胶卷甩到另一边。如此反复左右交叉打卷,左右捣胶,进行 8 次。这种捣炼方法劳动强度也较大,也不利于散热,可连打四个卷后落盘一次,进行散热。严禁打通卷。

3.打扭操作法:这种方法是从左到右或从右到左逐步割胶,使胶料附在前辊上,随辊筒转动形成扇形,到头后使胶自动随辊筒带入辊缝中,如此反复捣炼,使胶料混合均匀。此法劳动强度较低,但混炼效果较差。

4.割刀法:此法简单地说就是带包辊胶落盘。即用割刀先从左向右割胶至近右边一定距离时即将刀锋转 90°角让其继续割胶片(此时在右边尚留有一定宽度的包辊胶) ,使胶片落在底盘上待堆积胶将消失时即停止割胶,反复数次,使之混炼均匀。此法混炼效果较差,只适用于用来落盘,特别是不易包辊的胶料的落盘,可防止胶料脱辊。

四.影响混炼的因素:

1.前道工序准备的原材料:生胶、炭黑、油和小料质量的好坏,直接影响混炼的效果和胶料的质量。所以密炼工应当监督好上道工序,才能保证混炼的质量。

2.加料顺序:合理的加料顺序有助于混炼的均匀性。若加料顺序不当,轻则影响分散的均匀性,重则导致不成团或过炼,甚至发生焦烧,使下道工序操作难以进行,胶料性能下降。所以必须按工艺规程上规定的时间和顺序加料。

3.混炼温度:在密炼过程中,以天然胶为主的胶料,混炼温度一般控制在 130℃左右,排胶温度一般控制在 130~145℃范围内。温度太低,常会造成胶料压散,不成团;温度过高,会使胶料变软,减弱混炼时的机械剪切作用,不利于填料团块的分散。所以应根据工艺要求,注意冷却水或加热蒸汽的控制与调节,以控制混炼室的温度。

4.混炼时间:一般情况下,必须严格按工艺规程要求的时间加料、混炼。对相同机台来说,混炼时间短,配合剂分散不均匀,胶料的可塑性也不均匀,物理机械性能自然也不会均匀;混炼时间太长,则易产生“过炼”现象,使胶料物理机械性能下降。

    在加料过程中,特别应注意两个最重要的时间,即加油时间和加后效性促进剂的时间。①加油时间:加油过早,会出现炭黑未充分混入、易结团,炭黑分散不良,物理机械性能下降,性能波动大;加油过迟,油吃不净,胶料内部会产生打滑现象,引起混炼不良,在保证炭黑分散的前提下,以尽早加油比较合理。据有关资料先容,在加完炭黑后1.5 ~2 分钟时(此时胶料温度应在 120℃左右)加油,其炭黑的分散度较优。②加促进剂时间:加后效性促进剂过早,会造成后效性促进剂在高温下分解,从而失去后效性,使焦烧时间变短,引起本岗位或下道工序出现焦烧;反之,则会使促进剂分散不好,容易造成促进剂在排胶时撒出,不能吃尽,影响胶料性能。

    5.压铊压力:适当提高压铊压力,不仅可以增大装胶容量,防止排料时发生散料现象,而且可使胶料与设备以及胶料内部更为迅速有效地相互接触和挤压,加速配合剂混入橡胶中的过程,从而缩短混炼时间,提高混炼效率。若压铊压力不足,压铊会浮动,使压铊下方、室壁上方加料口处形成死角,在此处的胶料得不到混炼。压铊压力过大,会使混炼温度急剧上升,不利于配合剂分散,胶料性能降低,并且动力消耗增大。我厂规定的压铊压力为 0.6 ~0.75MP。

     6.装胶容量:装胶容量对混炼胶料质量有直接影响。容量过大过小都不能使胶料得到充分的剪切和捏合,因而会造成混炼不匀和硫化胶物理机械性能波动。一般装胶容量是根据密炼机的填充系数 f 来考虑。所谓填充系数指一次装胶容量与密炼机混炼室总容积之比,我厂这种 75 升密炼机的填充系数为 0.6~0.85。此外,下面两种情况可适当增大装胶容量,一是塑性大的胶料流动性好;二是随着密炼机使用时间的增长,转子之间和转子与混炼室壁之间的间隙会增大。当然,对塑性小的胶料而言,应当适当减小装胶容量。我厂装胶容量是由技术科制定的大家只须按工艺规定投料即可。

五.胶料的冷却、停放和过滤

    1.冷却:混炼胶经压片后, 胶料温度在 100℃左右,若不及时冷却,则①胶料容易焦烧,②在停放过程中易产生粘连。我厂的冷却方法是在开炼机下片后,先经隔离剂池在胶料表面均匀地粘上隔离剂液,然后马上挑片挂起,进行风冷,使温度下降到 40℃以下后堆垛入库。

   2.停放:胶料经冷却后一般要停放 8h 以上才能使用,目的-- ①使胶料恢复疲劳,松弛混炼时所受到的机械应力,减少胶料收缩;②在停放过程中,配合剂在胶料中仍能继续扩散,提高了分散的均匀性,同时还能使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶,提高补强效果。

    3.滤胶:一些薄壁、气密性能要求好的制品的胶料(如内胎) ,要进行滤胶,以除去配炼时可能带入的杂质。我厂内胎过滤用 30 和 40目的滤网各一层。过滤后的胶料严禁落地和踩座。过滤时滤出的杂质放指定的位置存放,下班时清理干净带走,不可随便乱扔。

六.操作中如何避免“焦烧”?

1.在密炼时投料要按工艺规定的时间进行,避免因违章而造成的升温过快过高;

2.后效性促进剂应在排胶前 1~1.5min 的时间范围内加入,不得提前加入,防止长时间高温下后效性促进剂分解而失去后效性;

3.注意开炼机和密炼机的配合,防止密炼机排胶后不能上开炼机而停放时间过长,造成后效性促进剂分解而失去后效性;

4.胶料上开炼机后要及时彻底落盘几次,降低胶温;

5.加硫磺前要注意凉胶,严格控制加硫磺温度,避免高温加硫磺,加硫磺后要及时扫磺、捣炼,捣均匀后及时下片冷却;

6.下片后要及时粘隔离剂,及时挂起风冷,待胶片温度冷却到 40℃以下后入库,入库温度不得超过 40℃。

七.如何保障物理机械性能和硫化性能?

1.密炼前各种原材料必须逐一过磅,确保配方的准确性;

2.必须按规定的时间、顺序装料,特别是加油和加促进剂时间;

3.加油后下铊不要太快,加油后扫一下上顶栓上的炭黑后再下铊;

4.加促进剂必须撒开,排胶前必须扫净密炼室壁上的炭黑和促进剂;

5.从排胶到上开炼机过程中必须扫净两个料盘,保证促进剂吃尽;

6.在开炼机上注意凉胶,控制加硫磺温度,加硫磺后迅速扫净料盘,确保硫磺吃尽,并迅速捣炼均匀,然后下片冷却;

7.下片后应及时挑片冷却,入库时保证入库温度不超过工艺范围;

8.在工作过程中,禁止胶料落地而带入杂质。

八.《工艺规程》(摘录)

1.公差:小料公差± 60克;塑炼胶、合成胶、再生胶、碳酸钙、陶土、炭黑等公差±120 克;油料公差±60 克;混炼胶单料总公差±1%。

2.排胶温度:胎面胶一段 130~145℃,其它胶料 130℃以下。

3.开炼机加硫磺温度必须在 105℃以下。

4.开炼机辊温:前辊 55±5℃,后辊 50±5℃。

5.次磺酰胺类促进剂(促进剂 NOBS 和促进剂 CZ)在排胶前 1.5分前加入。

6.磅称在使用前要检查是否灵活好用,要校核平衡。

7.检查配合剂,每干一个胶料前,塑炼胶、合成胶、小料、炭黑、大料等都要逐一过称,检查重量、品种、外观等是否与配方相符。

8.投料要做到“准、稳、快” ,投料后塑料袋中残余硫磺、促进剂不多于 1 克。

9.密炼机混炼时要掌握好“轻倒药、慢下铊、满加压”的操作方法,加油时下铊不要太快。

10.从密炼机上顶栓和密封圈中挤出的胶和辅料每三辊清一次,可掺到同种胶料中,掺用量每辊不多于 0.5 千克。

11.混炼胶排胶后,要及时通过辊筒 2~4次降胶温,加硫磺时应包满辊,不得半包辊加硫磺,存胶要适量,硫磺要缓慢均匀加入,及时扫清料盘,一辊一清,待硫磺吃尽,通过一遍后打扭。

12.混炼胶下片粘隔离剂后要及时挑片挂起,进行风冷,胶料存放温度不高于 40℃,胶片不得带水和隔离剂,不得落地。

13.混炼胶入库时必须逐摞过磅,重量超出公差范围时,必须通知

机台查明原因,否则不得交付下道工序使用。

14.在混炼胶存放处 1 米之内不得有热源(离开暖气包和暖气管道1 米)。

15.混炼胶必须停放 4 小时后才能使用(包括一段) ,最长时间不超过 6 天;PS母胶存放时间不少于 4 小时,最长时间不超过半个月。

16.混炼胶交付下道工序使用时必须付旧存新,检斤过称,严格核算。

17.混炼胶存放室温不低于 18℃。

18.过滤时要校对磅称,按配方准确称量,称量公差为± 0.2kg。

19.滤胶机头温度 60~80℃,机身温度 40~50℃,滤板温度 60~70℃。

20.滤网规格:必须使用双层滤网,外层 30 目,内层 40 目。

21.滤网每四辊更换一次,如网破裂,应及时更换,破网出来的胶必须重新过滤。

22.过滤供胶温度控制在 90℃以下。过滤温度不高于 135℃,加硫磺温度不高于 105℃。

23.滤胶工作场地及使用工具必须保持清洁。

24.每天过滤完,从滤网上割下的机头胶要单独放置,定期压片处理。


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