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泰州科德橡胶机械-密炼机:混炼胶主要质量问题及其原因

发布时间:2018-07-22 22:00:00 点击:    编辑:澳门棋牌娱乐游戏平台

质量问题

可能原因

1.分散不良

A.混炼过程

泰州科德橡胶机械-澳门游戏平台注册网站2018年7月22日讯  混炼时间不够,排放温度过高或过低;同时添加酸性和碱性配合剂(如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入);塑炼不充分;配合剂添加的顺序不恰当;混炼周期中填充剂加得太迟;同时加入小粒径碳黑和树脂或粘性油;金属氧化物分散时间不够;在胶料已经撕裂或碎裂后加入液态增速剂;胶料批量太大或太小

B.工艺

没有遵循所制定的混炼程序;油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边;转子速度不恰当;胶料从压片机卸下时太快;没有正确实用压片机上的翻胶装置

C.设备

澳门游戏平台注册网站温度控制失败;上顶栓压力不够;混炼室中焊层部位磨损过渡;压片机辊温控制失效;压片机上的高架翻胶装置失灵

D.材料

橡胶过期和有部分胶凝;三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷;冷冻天然橡胶;天然橡胶预塑炼不充分;填充剂水分过量(结块);在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂;配合剂使用不适当

E.配方设计

使用的弹性体门尼粘度差异太大;增塑剂与橡胶选配不适当;硬粒配合剂太多;小粒径填料过量;使用熔点过高的树脂;液态增塑剂不够;填充剂和增塑剂过量

2.焦烧

A.配合

硫化剂、促进剂用量太多;硫化体系作用太快;配合剂称量不正确;小粒径填料过量;液态增塑剂不够

B.混炼操作

填胶容量过大;密炼机冷却不够;转子速度过高;初始加料温度太高;排胶温度太高;促进剂加入密炼机中的时间不对;或过早加入硫黄、或分散不均匀而造成硫化剂和促进剂局部高度集中;促进剂和(或)硫化剂分散不良;树脂堆积在转子上;漏加防焦剂;未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大,或者下片后未充分冷却

C.停放

在胶料还是热、湿状态时,堆积胶料;胶料停放过久;停放场所温度太高;空气不流通

D.防止焦烧的措施

严格控制辊温,改进冷却条件,按照操作规定加料,加强胶料管理等等;调整硫化体系,添加防焦剂。常用的防焦剂为有机酸酐(如邻苯二甲酸酐),一般用量不超过0.4份;新型高效防焦剂,用量0.1-0.2份,如防焦剂CTPN-环己基硫代邻苯二甲基酰亚胺);防焦剂的添加顺序放在硫化剂和促进剂之前

 

3.配合剂结团

生胶塑炼不充分,辊距过大,辊温过高,粉剂落到辊筒面;压成片状;装胶容量过大;粉状配合剂粗粒子或结团物;凝胶太多

4.收缩大

A.无硫胶料:可塑度过低;混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚

B.加硫胶料:胶料开始焦烧

5.麻面

A.无硫胶料:密炼机混炼时间过长,碳黑凝胶量太多

B.加硫胶料:胶温、辊温过高引起焦烧,混入一些已较少胶料

6.可塑度过高、过低或不均匀,

塑炼胶可塑度不适当;混炼时间过长或过短;混炼温度不当;并用胶未掺合好;增塑剂多加或少加;炭黑多加或少加或品种用错

7. 相对密度过高、过低或不均匀

配合剂称量不准、漏配或错配;炭黑、氧化锌、碳酸钙等或油类增塑剂少于规定用量时,均会出现胶料相对密度超过规定量;混炼时粉尘飞扬损失过多、黏附于容器壁过多或加料盛器未倒干净;混炼不均匀

8.焦烧时间过长或过短

A.焦烧时间延长:促进剂品种弄错、少加;氧化锌漏加;炭黑品种弄错,如将松焦油当机油等;沥青、陶土多加

B.焦烧时间缩短:促进剂多加或品种搞错;炭黑品种搞错;碳酸钙过量

9.硬度过高、过低或不均匀

配合剂称量不准,如补强剂、硫化剂或促进剂过量,则硫化胶硬度偏高;相反硬度偏低;增塑剂和橡胶称量过多,则硬度偏低;混炼不均匀,硫化硬度不匀

10.喷霜

胶料混炼不足,不均匀;配合剂称量不准;硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度;加硫时胶温过高;软化剂用量过多;胶料停放时间过长;制品欠硫等

11.硫化起点慢

促进剂称量不准(过少),或漏加氧化锌或硬脂酸;炭黑品种搞错

12.欠硫

促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配;混炼操作不当,硫化剂或促进剂飞扬损失太多

13.分层

天然橡胶混炼胶中混入丁基胶或相反

14.脱辊或粘辊

A.粘辊:辊温过高或辊距过小;可塑度过高;软化剂过多;混炼时间过长或违反加药顺序,如沥青松香在后面加入等

B.脱辊:含胶率过低;胶质硬;混炼时辊距大;某些合成胶

15.污染

有灰尘、污垢、沙粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染;由其他弹性体(如天然橡胶和丁腈橡胶)所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染;对不同配合剂未分别使用铲勺;使用不适当的配合剂;以前用过的料盘中残留有配合剂;密炼机油封的渗油;余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上,如果定期用清洁胶料清洁,可减少这类问题的发生;余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻料装置上;余胶堆积在密封圈处;密炼机和压片机周围区域不整齐

16.物理机械性能不合格或不一致

配合剂称量不准,特别是补强剂;硫化剂和促进剂的错配货漏配;混炼过度;加料顺序不合理和混炼不均,易引起性能不一致

17.各批胶料间性能差异

初始加料温度有差异;冷却水流动或温度有差异;上顶栓压力有差异;配合剂称量上的误差;不同批号间配合剂的差异;使用了代用配合剂;排胶时间和温度有差异;不同的操编辑采用不同的方法在压片机上加工胶料;捣胶时间的变化;分散程度不同

18.压延性能差

辊温选用不当;辊温和辊速比及辊筒速度的控制失灵;胶料的门尼黏度太低;增粘剂过量;粘性填充剂(如陶土)填充量过量;配方中缺少适当的操作助剂;装料不足或过量;弹性体的黏度选择错误;分散不良;胶料易焦烧;胶料留在开炼机上的时间太长


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